Wie Sie Ihre nächsten Hochpräzisions-Blechkomponenten zusammen mit Veco entwickeln
Co-Entwicklung
Im Laufe der Jahre haben wir mit branchenführenden Unternehmen zusammengearbeitet, um Produkte der nächsten Generation auf den Weg zu bringen. Wenn wir unser Fachwissen mit Ihrem kombinieren, kann Großes entstehen. Unsere spezialisierten AE- und F&E-Teams helfen Ihnen dabei, die nächste Generation Ihrer Produkte zu entwickeln. Wir arbeiten mit Ihnen zusammen, um die bestmöglichen Lösungen für Ihre kritischen Präzisionskomponenten zu erarbeiten, sodass Sie sie entwerfen, als Prototyp erstellen und dann in die industrielle Produktion überführen können.
Wenn der Kunde sich in der Entwurfs-/Entwicklungsphase befindet und mehrere Varianten eines Teils vergleichen und testen möchte, welches am besten für seine Anwendung geeignet ist, kann dies bei verschiedenen Herstellern oder bei der Produktion in verschiedenen Chargen erhebliche Zeit und Mühe kosten. Veco hingegen ist mit seiner Elektroforming-Technologie äußerst flexibel, effizient und wirtschaftlich. Wir verfolgen einen experimentellen Ansatz für Kunden, die dies wünschen. Dabei handelt es sich um eine hocheffektive Entwurfs- und Entwicklungsmethode, bei der mehrere Varianten einer Komponente in einem Durchgang erstellt werden, anstatt eine bestimmte Komponente anhand einer vorhandenen Zeichnung zu bauen.
-> Mehr über unseren experimentellen Entwurfsansatz erfahren
1 – Kritische Mikropräzisionsherausforderung
Zur Schaffung eines Produkts der nächsten Generation benötigen Sie Mikropräzisionskomponenten. In der ersten Phase des Co-Entwicklungsprozesses betrachten wir gemeinsam Ihre Projektparameter und Anforderungen, damit wir in Phase 2 die bestmögliche Lösung erstellen können.
2 – Entwurf von Lösungen mit unserem Technikteam
Wie können wir gemeinsam Ihre nächste Innovation so effizient und kosteneffektiv wie möglich schaffen und gleichzeitig eine konsistente Qualität Ihres Produkts sicherstellen? Gemeinsam erstellen wir den Pfad zur Produktentwicklung. Wir wählen das am besten geeignete Fertigungsverfahren, definieren, welche zentralen Merkmale gemessen werden müssen, um bei Iterationen die stetig fortschreitende Optimierung sicherzustellen, und legen die Parameter für unsere abschließende Qualitätsprüfung fest.
3 – Erstellung von Prototypen
Als Weltmarktführer für Mikropräzisionsteile sind wir die ersten in der Industrie, die die Laser Direct Imaging-Technologie verwenden. Das verkürzt nicht nur die Durchlaufzeiten und spart Kosten ein, sondern ermöglicht auch mehr Designflexibilität, was insbesondere der Mustererstellung zugutekommt.
4 – Industrielle Fertigung
Nachdem das Muster erstellt, getestet und inspiziert wurde, kann zur industriellen Produktion übergegangen werden. Dies kann schnell geschehen, da die meisten Produktionsparameter bereits durch die Mustererstellung vorhanden sind. Wir verfolgen das Prinzip, so viel von den vorhandenen Produktionsprozessen wie möglich für die Serienproduktion Ihrer Teile zu verwenden – dies zeigt sich bei den Fertigstellungszeiten und der Qualität.
Vecos zukunftssichere Lösung für miniaturisierte Kontakte von Multitest
Wie unser HR-Nickel- und Elektroforming-Verfahren einem weltweit führenden Halbleiter-IC-Hersteller geholfen hat
Multitest bietet innovative Lösungen für Testabwicklung und Testschnittstellen an, die auf die individuellen Anforderungen jedes Kunden zugeschnitten sind, mit dem sie zusammenarbeiten. Sie sind stolz darauf, hohe Durchsatzraten, Messungen im Mikrometerbereich, präzise Temperaturgenauigkeit sowie die neueste Technologie für Messung und Produktion zu bieten.
Wir arbeiten seit 2010 mit Multitest zusammen und unterstützen das Unternehmen dabei, internationaler Branchenführer im Bereich Halbleiterfertigung zu werden.